Notre équipe mécanique est appelée à intervenir sur des problématiques pointues d’ingénierie dont la résolution nécessite des connaissances et expertises multidisciplinaires du génie mécanique (mécatronique, thermodynamique, dynamique des fluides, etc.) et du génie physique (vibration, acoustique, optique photonique, etc.).

Notre laboratoire d’ingénierie assistée par ordinateur regroupe des expertises spécialisées en conception et modélisation, simulation numérique et numérisation tridimensionnelle. Des solutions logicielles comme MATLAB® et LabVIEW ainsi que des technologies évolutives comme la cartographie d’intensité acoustique, l’imagerie thermographique haute performance et la captation d’images haute vitesse peuvent être intégrées dans notre processus de conception avancée.

À ce jour, notre équipe mécanique a réalisé de nombreux projets en automatisation de procédés manufacturiers complexes et spécialisés, dont des unités de production à haute cadence, des systèmes d’inspection en continu et des cellules robotisées à très grande flexibilité.

Depuis plusieurs années, Novika travaille avec la SGDN au développement de procédés utilisés pour l'enfouissement, lequel doit être sécuritaire pour un million d'années. Le concept principal élaboré par la SGDN vise à entreposer des matières irradiées dans des conteneurs étanches en acier, lesquels sont ensuite entreposés à l'intérieur de galeries souterraines.

 

Pour plus de détails sur le prototype développé par Novika :

 

 Fiche d'information

Dès les premières étapes de l’élaboration de ce projet unique, Novika a assisté la microbrasserie Tête d’Allumette en vue de créer une cuve d’ébullition sur feu de bois conçue et construite sur mesure pour la microbrasserie. Cette cuve permet l’utilisation du bois d’érable comme unique source d’énergie pour l’ébullition du moût. Plusieurs autres équipements périphériques adaptés à la méthode de brassage du maître-brasseur ont également été développés sur mesure.

Ce projet a permis le développement d’un applicateur de teinture permettant d’assurer une constance du débit de teinture, la réduction des coulisses et des débordements en plus de diminuer les temps de mise en route lors des changements de couleurs et dimensions. Le tout en assurant aux opérateurs un environnement de travail des plus sécuritaires. De plus, la quantité de teinture perdue par changement de couleur fut également significativement réduite. L’automatisation des réglages permet en outre d’assurer l’uniformité de l’application de teinture d’un quart de travail à l’autre.

De ce projet d’envergure est née une assembleuse automatisée « sans erreur » avec alimentation de pièces de précision livrées en vrac. Présentant une cadence de production supérieure à 1200 unités par heure, soit un temps de cycle inférieur à trois secondes, cette assembleuse conserve une flexibilité nécessaire à l’assemblage de plus de dix versions du produit. Aucune erreur n’est permise, que ce soit au niveau de la précision d’assemblage ou des composantes utilisées.

L’objectif de ce projet est de développer de l’outillage pour robot soudeur étant léger, robuste et très rigide afin de résister aux déformations engendrées par le soudage ainsi qu’aux manipulations effectuées lors des changements d’outillage. Les outils doivent permettre à l’opérateur de facilement et rapidement positionner les pièces avant le soudage et de retirer les sous-ensembles soudés. Les outils doivent être conçus de manière à maximiser l’espace de l’outillage en combinant plusieurs sous-ensembles identiques ou plusieurs sous-ensembles différents d’un même produit.

Développée en étroite collaboration avec le client, la logique de ce système permet de maximiser la réutilisation de l’eau de refroidissement des soudeuses par points. Le nouveau circuit est principalement refroidi par l’eau neuve consommée par l’usine pour les autres procédés de production. Développé en utilisant le principe des projets de « 24 h et moins » chez Novika, le client a ensuite géré lui-même l’achat des composants et l’installation en usine. Près de 25 000 m³ d’eau potable peuvent ainsi être économisés annuellement suite à la réalisation de ce projet.

Utilisant un nouveau procédé de fabrication simple et peu coûteux, ce capteur solaire offre des performances comparables aux capteurs actuellement sur le marché même sans le recours à une peinture sélective. Outre le faible coût de fabrication de son absorbeur, son principal avantage réside dans le fait qu’il offre une résistance négligeable à la circulation du liquide, permettant l’utilisation d’un circulateur de très faible puissance ainsi que le branchement de plusieurs capteurs en série lorsqu’une température de sortie plus élevée est requise.